螺旋杆压缩机检修周期与内容
一、检修周期与内容
1、螺杆压缩机大修周期为24-36月，螺杆压缩机和进大修周期为36月；且进口螺杆压缩机视运行情况可适当延长大修周期。
（1)检修内容
1.年度检查或修理项目
a 检查或更换机械密封(石油气螺杆压缩机组检查或更换滚动轴承)。
b 清洗检查油冷器。
c 清洗油过滤器。
d 清洗压缩机进口过滤网。
e 检查电气、仪表设备的自保动作。
f 检查压力、温度继电器的动作。
g 冷冻机检查能量调节装置的动作灵敏情况。
h 石油气螺杆压缩机组检查同步齿轮磨损情况及啮合侧隙。
i 校核联轴器的对中情况。
j 油泵的检查或检修参照泵的检修规程执行。
a．测量阴阳转子轴颈径向圆跳动，必要时进行转子动平衡校正；
b．测量阴阳转子与壳体之间的径向间隙、滑阀与机体的径向间隙；
c．测量阴阳转子啮合线处间隙；
d．测量同步齿轮啮合间隙及侧隙；
e．测量转子排气端面与排气端座、吸气端面与吸气端座之间的间隙；
f．测量平衡活塞与平衡活塞套、油活塞与油缸间的间隙；
z．测量轴承护圈与推力轴承外围端面的间隙；
h．测量滑动轴承间隙；
i．测量螺杆轴向窜动及转子外圆与气缸体间隙(石油气螺杆机)。
2．检查机体内表面、滑阀表面、转子表面、两端及吸排气端座磨损情况。
3.测量机体内径、滑阀外径、转子外圆、平衡活塞等各部尺寸。
4.检查更换滚动及滑动轴承。
a 掌握运行情况，备齐必要的图纸资料。
b 备齐检修工具、配件和材料，起重设备必须处于完好状态。
c 切断水、电源，关闭机组所有进出口阀门，放净机内介质，符合安全检修条件。
2.拆卸与检查
a 拆卸联轴器罩壳及螺栓，检查联轴器对中情况。
b 拆卸进出口法兰联接螺栓。
c 拆除润滑油管线及其所有与机体相连管线。
d 拆除压缩机地脚螺栓，吸气过滤器联接螺栓。
e 吊下吸气过滤器，拆下吸气止逆阀，联轴器，将压缩机吊至修理平台。
f 冷冻机主机解体检查(见图1)。
g 拆除能量指示器外罩，电气元件等能量指示组件。
h 取出定位销后，平行取下吸气端盖，取出油活塞(WRV321型机组为排气端盖，并取出滚动轴承）。
i 取出定位销后，拆下吸气端座。
j 拆卸轴封盖，取出轴封组件。
k 取出定位销后，拆下排气端盖。
l 松开圆螺母，拆下止推轴承，注意做好装配记号。
m 将机组吸气端面向上竖起。
n 缓慢吊出阴阳螺杆转子。
o 拆除排气端座与机体的连接螺栓。
p 取下滑阀组件。
3．石油气螺杆机解体检查
a 拔除定位销，分别拆除前端盖和后端盖。
b 取出同步齿轮，注意同步齿轮标记。
c 将压缩机吸气座朝上，依次把机械密封盒、机械密封、吸气端轴承盒等部件取出吸气座内。
d 拆除排气座。
e 把吸气座大平面朝上放在总装架上，缓慢吊出阴阳螺杆转子。
4.检修质量标准
a 机组联轴器对中找正值要求：径向圆跳动和端面圆跳动值均不大于0．05mm
b 转子轴颈表面粗糙度为Ra0.8，其径向圆跳动值均应小于0．01 mm，圆柱度不大于直 径公差的1／2。
c 螺杆两端面对轴心线的垂直度公差值为0.02mm／m，两螺杆平行度公差值为0.02mm／m
d 滑动轴承的表面不得出现拉毛、气孔、脱壳、砂眼等现象。
e 转子表面的粗糙度均为只。Ra1．6，不允许有气孔、裂缝和伤痕等缺陷，其轴颈处必要时应进行 表面磁粉或着色探伤。
f 滚动轴承不允许有脱落、锈蚀或变形等现象，其与壳体的配合应为H7／h6或G7／h6，与轴的配 合应为H7／k6或H7/js6。
g 转子动平衡的精度等级应不低于G2．5。
5.同步齿轮
a 同步齿轮的精度等级应不低于5级。
b 同步齿轮的啮合应良好，接触面沿齿高方向大于50％，沿齿宽方向大于70％。
c 同步齿轮的啮合间隙不得大于螺杆啮合间隙的1／4。
6.机械密封
a 静环密封圈不得有损伤。
b 动、静环密封面不允许有划痕、烧伤、拉毛等现象，其密封面粗糙度要求为Ra1．6。
c 轴封压盖上垫片不能有破损裂缝等现象。
d 弹簧组件不得有卡阻现象。
e 石油气螺杆机密封在螺杆机头装配完成后进行静压力试验。
f 石油气螺杆机转子的啮合间隙和同步齿轮的啮合间隙应同步进行调整。
7.附属设备
(1)油箱
a 清洗油箱时严禁用棉纱等纤维物擦拭，清洗后用面粉团沾净。
b 检查油箱的接管、垫片、接口等部件的内外锈蚀及泄漏情况。
c 油箱内电加热器绝缘及接地应良好；蒸汽盘管不应锈蚀、泄漏。
d 润滑油箱低液位报警系统准确可靠。
e 检查清洗液面计。
(2)润滑油泵
a 按SHS01017--2004《齿轮泵维护检修规程》进行检查修理。
(3)油冷却器
1.清洗除垢，试压试漏。
2.检修质量标准
a 经清洗除垢，管子每根都应畅通。板式油冷器经清洗除垢后，每块板片应清洗干净，显出金属本 色。
b 壳体内壁、管与管之间必须干净无污垢。
c 油冷器的壳体
1、螺杆压缩机大修周期为24-36月，螺杆压缩机和进大修周期为36月；且进口螺杆压缩机视运行情况可适当延长大修周期。
（1)检修内容
1.年度检查或修理项目
a 检查或更换机械密封(石油气螺杆压缩机组检查或更换滚动轴承)。
b 清洗检查油冷器。
c 清洗油过滤器。
d 清洗压缩机进口过滤网。
e 检查电气、仪表设备的自保动作。
f 检查压力、温度继电器的动作。
g 冷冻机检查能量调节装置的动作灵敏情况。
h 石油气螺杆压缩机组检查同步齿轮磨损情况及啮合侧隙。
i 校核联轴器的对中情况。
j 油泵的检查或检修参照泵的检修规程执行。
二、大修项目
1.压缩机组解体检修：a．测量阴阳转子轴颈径向圆跳动，必要时进行转子动平衡校正；
b．测量阴阳转子与壳体之间的径向间隙、滑阀与机体的径向间隙；
c．测量阴阳转子啮合线处间隙；
d．测量同步齿轮啮合间隙及侧隙；
e．测量转子排气端面与排气端座、吸气端面与吸气端座之间的间隙；
f．测量平衡活塞与平衡活塞套、油活塞与油缸间的间隙；
z．测量轴承护圈与推力轴承外围端面的间隙；
h．测量滑动轴承间隙；
i．测量螺杆轴向窜动及转子外圆与气缸体间隙(石油气螺杆机)。
2．检查机体内表面、滑阀表面、转子表面、两端及吸排气端座磨损情况。
3.测量机体内径、滑阀外径、转子外圆、平衡活塞等各部尺寸。
4.检查更换滚动及滑动轴承。
三、检修与质量标准
1.拆卸前准备a 掌握运行情况，备齐必要的图纸资料。
b 备齐检修工具、配件和材料，起重设备必须处于完好状态。
c 切断水、电源，关闭机组所有进出口阀门，放净机内介质，符合安全检修条件。
2.拆卸与检查
a 拆卸联轴器罩壳及螺栓，检查联轴器对中情况。
b 拆卸进出口法兰联接螺栓。
c 拆除润滑油管线及其所有与机体相连管线。
d 拆除压缩机地脚螺栓，吸气过滤器联接螺栓。
e 吊下吸气过滤器，拆下吸气止逆阀，联轴器，将压缩机吊至修理平台。
f 冷冻机主机解体检查(见图1)。
g 拆除能量指示器外罩，电气元件等能量指示组件。
h 取出定位销后，平行取下吸气端盖，取出油活塞(WRV321型机组为排气端盖，并取出滚动轴承）。
i 取出定位销后，拆下吸气端座。
j 拆卸轴封盖，取出轴封组件。
k 取出定位销后，拆下排气端盖。
l 松开圆螺母，拆下止推轴承，注意做好装配记号。
m 将机组吸气端面向上竖起。
n 缓慢吊出阴阳螺杆转子。
o 拆除排气端座与机体的连接螺栓。
p 取下滑阀组件。
3．石油气螺杆机解体检查
a 拔除定位销，分别拆除前端盖和后端盖。
b 取出同步齿轮，注意同步齿轮标记。
c 将压缩机吸气座朝上，依次把机械密封盒、机械密封、吸气端轴承盒等部件取出吸气座内。
d 拆除排气座。
e 把吸气座大平面朝上放在总装架上，缓慢吊出阴阳螺杆转子。
4.检修质量标准
a 机组联轴器对中找正值要求：径向圆跳动和端面圆跳动值均不大于0．05mm
b 转子轴颈表面粗糙度为Ra0.8，其径向圆跳动值均应小于0．01 mm，圆柱度不大于直 径公差的1／2。
c 螺杆两端面对轴心线的垂直度公差值为0.02mm／m，两螺杆平行度公差值为0.02mm／m
d 滑动轴承的表面不得出现拉毛、气孔、脱壳、砂眼等现象。
e 转子表面的粗糙度均为只。Ra1．6，不允许有气孔、裂缝和伤痕等缺陷，其轴颈处必要时应进行 表面磁粉或着色探伤。
f 滚动轴承不允许有脱落、锈蚀或变形等现象，其与壳体的配合应为H7／h6或G7／h6，与轴的配 合应为H7／k6或H7/js6。
g 转子动平衡的精度等级应不低于G2．5。
5.同步齿轮
a 同步齿轮的精度等级应不低于5级。
b 同步齿轮的啮合应良好，接触面沿齿高方向大于50％，沿齿宽方向大于70％。
c 同步齿轮的啮合间隙不得大于螺杆啮合间隙的1／4。
6.机械密封
a 静环密封圈不得有损伤。
b 动、静环密封面不允许有划痕、烧伤、拉毛等现象，其密封面粗糙度要求为Ra1．6。
c 轴封压盖上垫片不能有破损裂缝等现象。
d 弹簧组件不得有卡阻现象。
e 石油气螺杆机密封在螺杆机头装配完成后进行静压力试验。
f 石油气螺杆机转子的啮合间隙和同步齿轮的啮合间隙应同步进行调整。
7.附属设备
(1)油箱
a 清洗油箱时严禁用棉纱等纤维物擦拭，清洗后用面粉团沾净。
b 检查油箱的接管、垫片、接口等部件的内外锈蚀及泄漏情况。
c 油箱内电加热器绝缘及接地应良好；蒸汽盘管不应锈蚀、泄漏。
d 润滑油箱低液位报警系统准确可靠。
e 检查清洗液面计。
(2)润滑油泵
a 按SHS01017--2004《齿轮泵维护检修规程》进行检查修理。
(3)油冷却器
1.清洗除垢，试压试漏。
2.检修质量标准
a 经清洗除垢，管子每根都应畅通。板式油冷器经清洗除垢后，每块板片应清洗干净，显出金属本 色。
b 壳体内壁、管与管之间必须干净无污垢。
c 油冷器的壳体
- 上一篇：压缩机润滑系统保养方案 2018/5/10
- 下一篇：XAHS365和VHP750E型空压机故障处理方案 2018/5/10